Geschiedenis van Lean

Lean richt zich op stabiliteit, voorspelbaarheid en de eliminatie van verspilling, ook wel Waste of Muda genoemd. Lean Manufacturing begon met Henry Ford, die als eerste een heel productieproces daadwerkelijk integreerde. Hij deed dit door fabricagestappen in procesvolgorde te plaatsen met behulp van gestandaardiseerd werk en verwisselbare onderdelen. Ford noemde dit ‘Flow’ (1913). Tussen 1930 en 1950 hebben managers van Toyota, waaronder Kiichiro Toyoda en Taiichi Ohno, een aantal bezoeken gebracht aan de Ford-fabriek. Terwijl Ford op dat moment 8.000 voertuigen per dag produceerde, had Toyota slechts 2.500 auto’s geproduceerd in 13 jaar. Toyota wilde de productie opschroeven, maar miste de financiële middelen die nodig waren om de benodigde voorraad en subassemblages op te bouwen, zoals die te vinden waren in de Ford-fabriek.

Wat nog meer indruk maakte op Ohno dan het bezoek aan de Ford-fabriek, was het bezoek aan de supermarkt ‘Piggly Wiggly’. Japan had op dat moment nog geen supermarkt waar klanten zelf hun producten konden pakken en waarbij de voorraad op de schappen frequent werden aangevuld vanuit het magazijn. Dit proces inspireerde Ohno om de productie in de Toyota fabriek op dezelfde manier in te richten en alleen te produceren waar het volgende proces behoefte aan had. Toyota ontwikkelde haar befaamde ‘Toyota Productie Systeem’ (TPS) om de problemen en hoge kosten van grote voorraden te voorkomen. Het TPS heeft enkele ideeën van Ford overgenomen, maar bevatte ook de filosofie van ‘Just In Time’ (JIT) en ‘Pull’, gebaseerd op het supermarktconcept van Piggly Wiggly. In 2008 werd Toyota’s werelds grootste autoproducent. In de afgelopen twee decennia heeft Toyota’s voortdurende succes een enorme vraag naar meer kennis over Lean gecreëerd. Er zijn letterlijk honderden boeken, artikelen en andere bronnen beschikbaar over Lean Management.

Het Lean-denkproces wordt uitvoerig beschreven in het boek ‘The machine that changes the World’ (Womack en Jones, 1990) en in een volgend deel, ‘Lean Thinking’ (1996), waarin specifiek de vijf Lean-principes worden beschreven. De concepten van Lean zijn op grote schaal verspreid over de hele wereld. Lean principes en tools worden toegepast in productie, logistiek en distributie, dienstverlening, handel, gezondheid, bouw, onderhoud en zelfs bij de overheid met als gemeenschappelijk doel de doorlooptijd en operationele kosten te verkorten en tegelijkertijd de kwaliteit te verbeteren. Een van de belangrijkste activiteiten binnen Lean programma’s is het identificeren en elimineren van Waste, ook wel ‘Muda’ genoemd. Binnen een waardestroom zijn acht soorten afval te onderscheiden: overproductie, wachten, transport, oververwerking, inventaris, verplaatsing, defecten en onbenutte expertise.